闭路循环闪蒸干燥机工艺流程

       闭路循环闪蒸干燥机由干燥主机、加热器、冷凝器、布袋除尘器、风机及料仓组成。整个干燥过程是在氮气保护下的极低的含氧条件下进行, 产品品质好, 避免了产生氧化、分解、燃烧和爆炸的危险。本系统可解决有机溶剂回收、易氧化及有毒物料的干燥难题，适用于易燃易爆及有毒的滤饼状、膏糊状、稀泥浆状物料以及含有机溶剂物料的干燥和有机溶剂的回收。

      系统在使用前，使用氮气将系统内的空气置换出，使系统内的氧气含量达到溶媒的安全浓度之内。循环氮气经加热设备被加热后进入闪蒸干燥机。湿物料由输送装置进入闪蒸干燥机的螺旋加料机构，螺旋加料器可变频调速。物料经螺旋输送进入干燥破碎室，随即被高速旋转而又具有不同角度的刀片破碎，又被高速进入旋流干燥室的高温气流冲击高速旋转、夹带上升，这时气流温度急速下降，物料中水分迅速蒸发从而完成干燥过程。过大物料被淘析环挡住落到干燥破碎室继续破碎直到获得细粉料。

       被干燥的物料随高速高温气流进入旋风分离器，此时95%以上的物料被分离下沉进入集料仓，剩余的少量物料随气流进入脉冲布袋除尘器。气流由滤袋外部进入，过滤后向上排出，为防止滤袋积料，由脉冲电磁阀定时，轮流由各滤袋上部输入压缩空气反吹滤袋，物料的收率可达到99.5%以上。

       尾气进入多级冷凝器（翅片式冷凝器压降小，冷凝效果好），将湿热气体内的溶媒冷凝。冷凝后的溶媒经收集罐收集后进行储存（零排放至空气中，可循环使用）。经冷凝除湿后的干燥氮气再经送风机送入加热器循环使用。

闭路循环闪蒸干燥机性能特点

  (1) 本技术采用旋磨闪蒸干燥机，物料因受到离心、剪切、碰撞而被细化，呈高度分散状态，气固两相间相对速度较大，强化了传质和传热；热空气在干燥室内产生强烈的旋转运动，对器壁上的物料产生强烈的冲刷作用，消除了粘壁现象。

  (2) 物料干燥时间短，保证了物料品质。

  (3) 本系统为全密闭结构，设备内部充入惰性气体（如氮气），在干燥厌氧物料或含易燃易爆性质溶媒的物料时，使气体中没有氧气，无法燃烧或氧化，就可有效避免设备在生产时发生起火或爆炸事故，故而比普通设备更安全。

  (4) 本系统对所有动设备进行氮气密封，采用氧气分析仪在线分析系统氧含量，提高了系统的安全性。

  (5) 由于闭路操作,无废气和粉尘排入大气,因此不会引起环境污染。

  (6) 产品在闭路循环系统中干燥后,很容易在原系统内实现冷却,而且不会吸潮。

闭路循环闪蒸干燥机优化设计

　　在闭路循环闪蒸干燥过程中，干燥介质一般为惰性气体，如氮气或二氧化碳气体。加热后的高温惰性气体，进入干燥机与湿物料进行热质交换, 湿物料得到干燥，并经旋风分离器及袋式除尘器分离出来；湿度较大温度较低的惰性气体进入喷淋塔降温除湿，较低湿含量的惰性气体由循环风机送入加热器中加热，如此不断循环。

  (1) 湿物料加入

　　在易泄漏的加料口处，应设计成微正压，以防止大气中的氧进入其中。若采用星型加料器，湿物料经常将加料器堵住而无法运行。若采用一般螺旋加料器送料，加料口喷料现象严重，环境很差，人工无法操作，进料很不正常。因此采用桨叶错开、相互咬合的双螺旋加料器，并在料仓上配置竖绞龙压料装置，形成料封，消除了喷料现象，从而保证了进料均匀、定量、连续和稳定。

  (2) 干品捕集

　　对于这种轻而细的物料，气固分离难度较大。在此闭路循环干燥系统中，如果气固分离不好，物料损耗增大，而且会对后面的降温除湿系统及加热系统产生较大的负面影响。

  (3) 循环风机

　　闭路循环干燥系统总阻力较高，为了减少系统内外的泄漏量，系统中正压和负压均不能高。本系统风机设计成两台串联并且分开放置，一台置于袋式除尘器与喷淋塔之间，另一台放在过滤器与加热器之间。循环风机的轴封对干燥介质的氧含量影响较大，轴封设计的成败决定了整个系统能否正常运行。经研究分析，在这种温度较高、含有一定粉尘、

润滑条件较差的情况下，采用磁流体密封可得到较好的密封效果。

  (4) 干燥介质除湿

　　干燥介质须经除湿并达到较低的湿含量后才能循环使用。一般采用降温法除湿，降温可用冷冻液或冷却水，冷冻液降温投资及运行费均高。喷淋塔采用鲍尔瓷环填料，气液接触充分均匀，效果较好。

  (5) 机械转动件的密封

　　干燥系统中有很多机械转动件，如关风器、加料机、绞龙等。它们转速虽不高，但密封点很多，如密封设计不好，系统的泄漏量就会很大。经实验采用填料和气封双重密封效果较好。