煤炭开采机械化程度的提高，使煤炭产出量大幅增加的同时，也使块煤的产出率下降、粉煤产出率增加。 在许多工业场合，如层燃式工业锅炉和工业窑炉以及煤气发生炉中，均需要一定粒度级的块煤作为燃料或是造气原料，使得块煤的市场需求不断加大，粉煤需求不断减小。大量的滞销粉煤长期堆积在坑外，不但表面风化造成能源的浪费，且存在遇明火燃烧引发火灾的风险。      

      利用型煤成型技术，可以将粉煤加工成具有一定形状、尺寸和强度的各种用途的型煤，联合国能源组织把型煤视为节能减污的有效途径予以推广。随着煤烟型大气污染控制力度的加大，洁净型煤作为清洁能源受到中央和地方政府的重视。我国型煤的发展由于生产技术不过关，致使其生产规模小，工艺流程不规范。

型煤专用翻板带式干燥机  工程概述

      工业型煤与民用型煤生产的区别是要求产出的型煤具有一定的粒度、强度及热强度。作为煤气发生炉中造气原料的型煤，生产过程主要包括原料破碎、混合、成型、烘干、装袋等步骤。

   (1) 筛分混料

      整个型煤生产线为1个3层架构，原煤料场位于第一层(地面)，原煤由带式输送机送至第三层平台；第三层平台配置锤式破碎机，破碎后的原料经振动筛进行筛分，符合粒度要求的直接落入第二层平台的混捏机中，不符合粒度要求的被送回破碎机再次进行破碎。第二层平台配置连续式混捏机，破碎筛分后的煤粉通过入料口进入混捏机，同时送入混捏机的还有已配置好的粘结剂，粘结剂的加入量由1台给料泵控制；混捏机为双轴式，两根装有正、反两向叶片的主轴对向旋转，正向叶片推动粉煤向前运动，反向叶片推动粉煤向后运动，粉煤和粘结剂在混捏机叶片间反复搅拌混合趋于均匀，由于正向叶片多于反向叶片，最终混好的原料经出料口被连续地排出混捏机。

   (2) 成型

      由混捏机出料口排出的型煤原料由第二层平台落入第一层(地面)型煤成型机入料口，由对辊式连续型煤成型机压制成型。通过对成型辊的型面进行设计，可以得到不同形状和尺寸的型煤。由于我们生产的型煤主要作为煤气发生炉的造气原料，所以设计成型辊上的球窝为半枕形，这样可以生产出单球强度较高的枕形型煤。

   (3) 烘干

      由型煤成型机制得的型煤为湿球，为利于型煤的成型、提高型煤的单球强度，在型煤成型前加入了一定比例的液态粘结剂及水，成型后的湿球强度较低，不方便运输和存放，需要进行烘干。型煤烘干是型煤生产的关键工序，直接影响型煤的生产效率。

      目前国内型煤生产大多采用间歇烘干方式，即采用推车式烘干炉逐炉烘干。这种烘干方式无法适应连续的生产线，将会降低整条生产线的生产效率。根据工业化的型煤生产厂的需求，百得干燥设计的型煤生产线上的每台设备都是连续运转的，为此设计1台基于拽引链传动的连续翻板式型煤网带干燥机。

型煤专用翻板带式干燥机  优化配置

      型煤专用翻板带式干燥机主要由上下料机构、烘干炉机械部分、烘干炉主体、热风发生炉和风机等装置组成。

   (1) 上下料机构

      上料部分设置1个与链排等宽的料斗，用插板对烘干炉的给料量进行短时调控。型煤生产线正常运行时插板全部打开，皮带机连续地将型煤湿球经料斗送入烘干炉，并落在运动的链排上，在烘干炉入口上方约100mm处(此尺寸可调节)设置1个与链排等宽的刮板，作用是将堆在链排上的湿球刮开，以控制链排上湿球的堆放高度，使湿球在链排上均匀分布，保证在规定的时间内所有进入烘干炉的湿球都能被烘干。从烘干炉链排上落下的烘干后的型煤落在上下料皮带机上，经带式输送机送到包装车间，称量装袋后送入成品库。

   (2) 翻板带式干燥机、热风发生炉和送风排湿系统

       热风发生炉以煤为燃料，产生的热风先与冷风混合， 调整到所需要的温度后，由引风机将热风送到翻板带式干燥机的热风管道中。

       翻板带式干燥机由砖砌成，32m长，每隔5.4m留观测口用来监测炉内的温度。热风管布置于烘干机底部，每隔一段距离留出风口，热风自下向*动，将链排上的湿球烘干。烘干炉的一侧设置1台排风机，将烘干炉内湿度较大的空气抽出炉外，以保证烘干炉内的温度和湿度。热风管的每个出风口都装有阀门，用来调节进入烘干炉的热风量，进而调节烘干炉内各处的温度，使其基本均匀。当炉内温度过高时，可以适当关闭热风阀门并打开排风机，以保证炉内的温度控制在安全范围内，以防型煤自燃引发事故。

   (3) 带式干燥机械部分

      双排拽引链传动机构由电机带动1个二级齿轮减速器，经1台无级变速器将速度调整到适当转速，无级变速器的输出轴联接下排拽引链传动的链轮安装主轴，主轴另一端通过另一条链传动带动上排拽引链传动链轮主轴，两排链传动机构通过一套动力机构带动，简化了传动机构。拽引链带动安装链排运动，使堆放在链排上的湿球在炉内运动并逐渐被烘干。

      带式干燥机械传动部分主要包括链条、链板和链轮。链排的头部装有转动轴，转动轴两端铰接于两侧的拽引链条，拽引链轮转动带动拽引链条前移，链条通过链排转动轴拉着链排移动，在链排尾部两侧各安装有1个滚轮，链排前移过程中，滚轮在固定于烘干炉两侧的导轨上滚动，以减小链排与导轨间的摩擦。当链排被拉到带式干燥机的另一侧时导轨中断，链排由于自重的作用绕转动轴旋转90°，型煤落到第二层链排上。第二层链排由拽引链带动继续在炉内缓慢移动到烘干机的另一侧，链排翻转将型煤倒入第三层链排，本套装置设计为两层链传动，共4层链排，型煤在烘干炉内往复运动2次，经过3次翻转脱水烘干，达到所要求的含水量和单球强度。烘干炉长32m，但型煤相当于在炉内运行了120m的长度，在保持生产线产量的基础上，使湿球得到了有效的烘干。

      百得干燥设计的型煤连续生产烘干机自动化程度高、速度可调，适应能力强且体积小、造价低。由于每次倒排都相当于是对烘干的型煤进行翻动，被烘干湿球的受热均匀，烘干效果好。采用双层链传动翻板式烘干炉，有效利用了带式干燥机的容积并节约了能源。