超低温粉碎技术是利用冷冻与粉碎两种技术相结合, 使食品原料在冻结状态下进行粉碎制成干粉的技术。它突破了常规粉碎工艺的局限性, 使得粉体加工食品制造技术得到了重大改进。目前常规粉体加工设备大致分为干、 湿两类, 干式粉碎设备主要包括气流粉碎、 超细粉碎、 振动球磨等机械, 湿式粉碎设备主要包括砂轮磨、 胶体磨等。但常温的粉碎效果很大程度上受到物料的性质及粉碎机类型影响, 对于韧性、粘性、 弹性、 油性和活性等物料常常不能保证其品质的要求。例如:对于含油、 水分较多的食品, 粉碎后会因微粒化产生粉碎凝集, 造成粉碎机的赌塞, 生产能力下降。此外, 粉碎中所投入的能量大部分转化为热能, 而且以热的形式散发, 这一点对于热敏性食品极为不利, 常常造成食品的变质、 熔解、 粘着, 导致生产能力下降。但是如果预先将待粉碎的材料冷却冻结至脆化点以下, 就可利用其低温的脆性而轻松地将物料粉碎, 从而避免了上述问题的发生。这就是超低温粉碎技术的基本原理。

       超低温冷却系统由贮料预冷筒、 螺旋推进器、 低温粉碎机、 低温鼓风机、 旋风分离器、 粉尘过滤器以及电控装置等组成。一般选择液氮作为冷冻粉碎的制冷剂, 在操作过程中, 一部分制冷剂用于冷冻贮料预冷筒内原料的冻结, 另一部分提供给低温粉碎机, 以维持粉碎机的设定温度, 使得被粉碎的原料始终在低温、 惰性条件下进行, 从而有力地保护原料的品质。而液氮在粉碎过程中由于吸热变成了低温氮气, 经旋风分离器与原料粉末分离后, 一部分回收利用, 剩余部分排入大气。为防止冷冻粉碎后因温度升高造成粉体的粘结、 浆化, 在实际操作中大都将冷冻粉碎机与冷冻干燥机配合使用, 实现连续化制造干粉。

      与常规粉碎相比, 超低温粉碎系统具有三大优势：

  (1) 可以粉碎常温下难以粉碎的韧性、粘性、弹性、油性较大的物料, 如牛骨、核桃仁、尼龙、蜡等；

  (2) 可以粉碎成比常规粉粒体流动性更好，粒度分布更理想的产品；

  (3) 不会因粉碎时发热造成产品的氧化变质、热敏物质被迫坏、 香味物质逸散、粉尘爆炸以及噪音等现象。